БЕССЕР-АВТО
Официальный дилер Volkswagen

Альтернативные материалы неживотного происхождения для автомобилей

Интерьерные материалы неживотного происхождения, изготовленные из пластиковых бутылок: дизайнер Хайке Хустедт (Heike Hustedt) рассказывает, как Volkswagen сокращает свой углеродный след за счет новой концепции оформления салона. Цель марки – добиться максимальной повторной переработки материалов.

К 2030 году Volkswagen стремится на 30% сократить выбросы парниковых газов от производства и эксплуатации автомобилей в масштабах всей группы по сравнению с показателями 2018 года. Производитель взял курс на полную углеродную нейтральность, которая должна быть достигнута к 2050 году. Чтобы добиться своей цели, Volkswagen анализирует и оптимизирует весь жизненный цикл автомобилей: от фундаментальных исследований и этапов разработки и производства до организации повторного использования по окончании срока эксплуатации.

Дизайнер Хайке Хустедт работает в Volkswagen на протяжении 20 лет. В подразделении «Цвета и отделка» она отвечает за выбор материалов и оформление поверхностей салона и кузова автомобиля. В центре внимания Хайке – разработка экологичных материалов для серийного производства. В своем интервью она рассказывает о процессе разработки и серийном производстве экологичных материалов для отделки салона.

Г-жа Хустедт, над чем вы работаете в данный момент?

Специалисты подразделения «Цвета и отделка» работают в основном над материалами для поверхностей салона и кузова автомобиля. Наша сфера ответственности – все, что находится на виду. Мы определяем структуру, цвета и поверхность финишного покрытия: мягкая, шероховатая или жесткая. В данный момент мы уделяем особое внимание электрическим автомобилям линейки ID., для которых хотим разработать максимально экологичные материалы и при этом не использовать в них продукты животного происхождения.

Как Volkswagen подходит к вопросу создания более экологичных материалов?

У нас большой опыт в изучении различных материалов, поэтому мы понимаем их потенциал и знаем, с чего начать. Обычно это происходит в тесном сотрудничестве с разработчиками и поставщиками. Например, Volkswagen уже 25 лет не использует хромовую кожу. Для Volkswagen Touareg мы с 2019 года выбираем кожу, при дублении которой применяются танины, полученные из обрезков оливкового дерева. Листья, упавшие в ходе сборки урожая оливок, обычно сжигают.

В данном случае сначала поставщик связался с нами и продемонстрировал возможности процесса дубления. И мы не сомневались ни минуты, поскольку дубление по технологии wet-green – очень экологичный способ выделки. Еще одним преимуществом стал короткий маршрут транспортировки: кожа поставляется из Европы, преимущественно с юга Германии, и подвергается дублению в Италии.

Почему этот вид кожи, обработанный экологически чистым методом, не используется для линейки ID.?

Мы хотим полностью отказаться от любых продуктов животного происхождения в нашей линейке электромобилей. Здесь на первый план выходят такие материалы, как Dinamica (ArtVelours). Это микроволоконный материал, напоминающий замшу. У него матовая шероховатая поверхность, и он очень мягкий. В моделях ID. мы сочетаем его с гладкой искусственной кожей, благодаря чему создается дополнительная ценность и обеспечивается узнаваемость всей линейки ID.

В производстве искусственной кожи используются нефтепродукты. Как вы решаете этот вопрос?

На некоторых рынках, например в США, большим спросом пользуется искусственная кожа. Она считается прочной и легкой в уходе. Именно поэтому Volkswagen предлагает отделку из искусственной кожи на многих рынках. Кроме того, для покупателей, которые отказались от продуктов животного происхождения, искусственная кожа часто становится единственной альтернативой.

Если говорить об устойчивом развитии, то раньше у искусственной кожи были недостатки – в ней содержалось много компонентов на основе нефтепродуктов. У нас другой подход: мы стремимся в кратчайшие сроки сократить вредное воздействие на экологию от производства искусственной кожи за счет повышения объемов используемых органических компонентов. Например, применять кожу из кофе, которую мы сейчас разрабатываем. Сырье уже содержит большой процент заменителей на основе органики. Мы не останавливаемся на достигнутом и увеличиваем долю органических компонентов, заменяя ингредиенты на оболочку кофейных зерен – побочный продукт обжарки. Благодаря этому нам удалось добиться внушительного повышения содержания органических компонентов – более чем на 50% – и уменьшить воздействие на окружающую среду от процесса производства искусственной кожи.

Вы хотите повысить долю органических компонентов в искусственной коже, чтобы она была более пригодной для повторной переработки. Какие материалы вы планируете использовать?

Наша цель – максимальное применение материалов, пригодных для вторичной переработки. Поскольку гибридные материалы состоят из различного сырья, создание перерабатываемой искусственной кожи требует значительных усилий. Именно поэтому мы одновременно работаем над долгосрочными альтернативами, более пригодными для вторичного использования. Однако кожа из кофе станет огромным шагом вперед по сравнению с текущим положением дел.

Расскажите, как проходит процесс разработки этого материала?

Обычно работа в подразделении, отвечающем за внутреннюю отделку автомобиля, начинается с постановки цели. Затем подразделение технических разработок связывается с поставщиками и запрашивает тестовые материалы. На основе полученных образцов мы разрабатываем оптимизированный материал, подходящий для серийного производства. Так происходит и с кожей из кофе: сырье для инновационного материала поставляется компанией Heimbs, которая занимается обжаркой кофе и базируется в Брауншвейге. Они могут производить сырье в промышленных масштабах, и в настоящее время мы тесно сотрудничаем.

Volkswagen – крупный мировой поставщик. Нам нужны партнеры, обладающие соответствующими мощностями. Провести тесты и получить хорошие результаты – это еще не все. Важно, чтобы наши партнеры могли производить достаточное количество промышленного сырья или были готовы развиваться в данном направлении вместе с Volkswagen: расширять производство или адаптировать коммерческое предложение в ходе реализации проекта.

Какова следующая важная веха в вашей работе?

Для нас крайне важно максимально задействовать в производстве материалы, пригодные для вторичной переработки. Сейчас мы работаем над специальной версией в линейке ID. В этих автомобилях оформление крыши, ткани, коврики, сиденья, дверные панели и финишное покрытие будут сделаны из экологичных материалов, почти целиком состоящих из продуктов переработки – например, из пластиковых бутылок. Таким образом, высокое процентное содержание вторичных материалов в отделке салона значительно усилит наши позиции по сравнению с конкурентами. Кроме того, это знаковый проект в рамках всего концерна Volkswagen. Например, при производстве ID.4 используется 140 переработанных 1,5-литровых пластиковых бутылок или 380 бутылок объемом 500 мл. Благодаря работе в этом направлении Volkswagen становится первопроходцем и доказывает свою приверженность принципам устойчивого развития.

Какие у вас планы в части разработки материалов в долгосрочной перспективе?

Мы действуем различными методами. В таких продуктах, как кожа, изготовленная из кофе, мы заменяем отдельные компоненты, например наполнители, на NawaRos – в немецком языке это обозначает «возобновляемое сырье» (Nachwachsende Rohstoffe). В долгосрочной перспективе на пути к устойчивому развитию мы будем все чаще задействовать повторную переработку. Важным шагом станет сокращение числа компонентов. Кроме того, мы уменьшаем число элементов внутри компонентов, а также число слоев материала в компонентах. Это тоже подразумевает изменение процессов.

Если мы сможем сократить число компонентов вдвое или даже втрое, то создадим необходимые условия для вторичной переработки продуктов. Еще один важный элемент – оптимизация процесса переработки. Мы с самого начала должны сделать так, чтобы созданные нами материалы были пригодны для вторичной переработки по окончании срока службы автомобиля.

В чем заключаются основные проблемы?

Самая большая сложность – это создание автомобиля. И здесь к делу приступают дизайнеры. Если мы можем изготовить панели или двери из одного компонента, это именно то, что нужно. Наш главный дизайнер Йозеф Кабан (Jozef Kabaň) уже работает над сокращением возможных вариантов в рамках производства, чтобы добиться повышения экологичности и ценности. Думаю, стоит разъяснить данный подход.

Например, СМИ часто сообщают о том, что использование синтетики в автомобилях дешевле по сравнению с другими материалами. Однако синтетика, произведенная из одного вида сырья, подходящая для вторичной переработки, не относится к мерам снижения затрат. Создавая подобные материалы, мы прокладываем путь к экономике замкнутого цикла. Чем меньше разнородных материалов в автомобиле, тем проще их многократно использовать. Мы считаем, что это наиболее экологичный способ производства автомобилей.

Какие исходные материалы рассматриваются сейчас?

С одной стороны – те, которые выдерживают полный срок эксплуатации автомобиля и полностью пригодны для повторного использования, а с другой стороны – те, которые отлично смотрятся, воспринимаются и считаются ценными по мнению клиентов. Мы возлагаем большие надежды на ПЭТ и полипропилен. При условии соблюдения чистоты эти виды пластика можно легко перерабатывать. Представители автомобильной отрасли не одиноки в своих стремлениях к устойчивому будущему. Их разделяют, например, и в модной индустрии. Производители спортивной обуви уже создают кроссовки, изготовленные из единственного, полностью пригодного для вторичной переработки материала. Такая обувь частично производится с помощью 3D-принтера. Некоторые элементы связаны или приварены, но везде использован один и тот же материал. По окончании использования клиент может отправить кроссовки обратно, чтобы после переработки они вернулись в новый цикл потребления. Без сомнения, автомобили и обувь несопоставимы по уровню сложности и длительности срока эксплуатации. Но мы вступили на этот путь и не намерены сдаваться.